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全自动配料系统是一个集计算机生产过程控制和数据管理于一体的综合性自动化系统，包括称重加料、配方控制、放料等拟使用三菱Q系列PLC和研华工业控制微机组建立高性能控制平台。对于一个用于生产控制的自动化系统的设计，必须实现稳定可靠的操作。操作简单实用，性价比优越，非常重要。

这个系统由六大部分组成：

1.控制部分:上位机采用研华P4工业控制微机，在集成控制柜中安装三菱Q系列PLC通信称重模块和开关量输入输出模块，以及手动-自动控制切换开关

2.软件部分：结合量身定制，根据配料控制系统的基本要求。

3.称重部分：采用高精度防爆型称重模块，结合称重控制仪制。

4.执行部分：通过电磁阀对气动球阀进行控制。

5.送料部分：送料由气动隔膜泵进行。

6.管道部分：给料管道和电路配线管道。

自动称重配料系统是一种专业送。..测量。自动配料的称重系统。该系统由上位机-工业计算机.下位机-PLC可编程控制器.粉末配料.液体配料.微加料和控制系统等部分组成。它是一种自动称重系统，它使用真空进料。定量进料，称重料斗自动称重配料，同时进行累计称重。适用于材料的..测量和生产过程中的自动配料操作。

动作流程称重配料系统。

1.四套称重槽分别配备了测量传感器，并通过BCD代码将其连接到开关数量输入模块。通过计算转换为称重槽的重量后，剥离重量为称重槽的零位。每套称重槽在系统设计关闭时进行人工零检查，可以监测称重槽的零位是否正常；在连续配料操作过程中进行自动零检查，可以纠正称重槽的零位变化，..测量精度。

2.操作员点击配料操作开始后，打开PLC控制第.一种原材料的电磁阀，并在称重槽中慢慢添加原材料。计算机实时监控称重槽下负荷传感器传输的负荷信号，并将其与配方设定的目标值进行比较。当达到设定的配方目标值时，PLC控制输出被切断，关闭第.一种原材料给电磁阀。稳定后，测量称重槽和添加原材料的总重量，并在第二种原材料添加之前使用该值作为零位。

3.然后开始第二种原料的加料过程，这样重复到第二种原料..，直到第八种原料的加料完成。

4.放料过程结束，满足预设的所有放料条件，放料过程开始。当一个放料电磁阀打开时，混合物在重力作用下自然流入相应的搅拌罐。当检测到放料电磁阀的总重量时，系统检测到放料电磁阀的总重量。

5.操作者可根据工艺要求，将混合物放入指定的搅拌罐料电磁阀的顺序，将混合物放入指定的搅拌罐中。

6.系统可以记录操作中的储罐编号，每种原材料的实际进料量，目标值与配方设定的偏差，进料的起止时间和进料时间，以及进料的起止时间和进料时间。

7.系统运行的原始数据和统计报表可以通过上位机应用程序进行查询和打印。

连续称重配料系统新型失重。

根据20世纪90年代初出现的失重连续配料系统测合成产品中材料的成分，并将其与设定的材料配比进行比较，对合成产品中材料的成分进行比较，并利用控制器改变某种材料流速的设定值，形成串级反馈，形成以产品质量为中心的新型失重连续配料系统，解决了超细粉末材料配料速度和精度的矛盾。